供应商评估报告格式(高级)

供应商评估报告格式(高级)本文简介：供应商自我评估/供应商评估报告SUPPLIEREVALUATIONREPORTToCompanyNameAttnFromMr./MsFaxNoFax#/Tel#TotalPages(Incl.ThisPage)：Date2007-AllbelowmentionedPre-supplierEvalua

供应商评估报告格式(高级)本文内容：

供应商自我评估/供应商评估报告

SUPPLIER

EVALUATION

REPORT

To

Company

Name

Attn

From

Mr.

/

Ms

Fax

No

Fax

#

/

Tel#

Total

Pages

(Incl.

This

Page)：

Date

2007-

All

below

mentioned

Pre-supplier

Evaluation

Documents

are

completed

and

submitted

in

full

set

along

with

this

coversheet

by

Fax

(Copy)

and/or

by

Mail.

We

understand

that

any

missing

data

on

the

form

or

document

might

cause

delay

in

factory

evaluation

scheduling.

下列的评估数据连同此文件已完整的提交给贵公司，我们清楚理解如若数据不完整将会导致工厂评估的延迟。

We

fully

understand

the

following

“Important

Notes”

我们清楚理解以下“重要提示”

1.Supplier/factory

must

submit

compete

set

of

Pre-supplier

evaluation

documents,Otherwise

NO

SE

schedule

供应商及工厂必须完成的有评估资料，否则将不接受评估申请。

2.Factory

must

be

fully

operational

during

supplier

evaluation(non-operated

section

will

be

graded-fail)

在工厂评期间，所有部门都必须进行正常生产。（若某部门没有正常生产，则评估结果将会不合格）

工厂评估应提供之数据

Mandatory

for

submission

(prior

to

supplier

evaluation)

以下所有列项内容必须在工厂评估之前提交给我们CRMGNote:

Mail/fax

copy

is

acceptable

for

SE

scheduling,Originals

can

be

verified/collected

by

evaluator

in

the

factory*

请注意：在提交以下所列之项可用传真或邮件方式，原件/正本可在工厂评估现场时交给我们公司的评估员

以下，若有提供相应资料，请在其后面打：“V”；

相反，则打：“X”

1

General

Information

(Supplier/Factory)

供应商及工厂概况/产品目录

==========================

Supplier/Factory

Representative

供应商/工厂代表签署及盖印章

2

Company

Organization

Chart公司整体人事组织架构图

3

QC/QA

Organization

Chart

详细之品保部人事组织架构图

4

Plant

Layout

工厂平面图

5

Factory

Photo

Sheets

工厂照片

6

Machine

List

机器设备清单

7

Copy

of

the

Valid

Legal

Business

License/Factory

License

工厂有效的营业执照复印件

8

Copy

of

the

Valid

Export

License

工厂有效的出口许可证复印件

9

Copy

of

the

Valid

Tax

Booking

工厂有效的税务登记证复印件

10

Product

Art

Follow

Chart

产品生产工艺流程图

1．基本信息和总体印象

基本信息：

QC工作编号：

评估日期：

评估人员：

供应商的编号代码：

供应商名称：

供应商地址：

供应商电话：

供应商传真：

供应商E-MAIL：

供应商网站：

工厂名称：

工厂地址：

工厂电话：

工厂传真：

工厂E-MAIL：

工厂网站：

工厂主要负责人及职位（在评估时）：

是否是第一次评估：

是（

）

不是（

），

那是第（

）次，（不包括这次）

供应商评估等级表

部份编号

单项部份名称

单项最高分

最后得分

最后得分/单项最高分

的比例%(见备注2要求)

3

综合性品质管理系统

20

4

原材料的进仓检验

20

5

生产过程及装配检验

40

6

品质控制及保证

10

小计

90

7

供应商整体环境管理的评估

7

8

供应商符合社会法律法规的评估

3

小计

10

备注：

总计

100

1）。供应商有被判为有致命缺陷（CRITICAL）时，则为评估失败，同时也被列为不合格供应商或须要改善的供应商，在后面以“**”为标志

2）。百比例为:<=50%

差,不合格要求立即改善行动，不可采购

50%<

x

<=70%一般要求对供应商做相应改善，最后符合我们的品质要求

可以有条件去采购

70%<

x

<=85%好

可以直接采购,仍需监督工厂出货品质

85%<

x

<=100%非常好可以直接采购（此类供应商必须是通过ISO9001或ISO14001等）

品保工程师评语：

2．

工厂内部数据信息：

供应商企业性质:(

)私营企业、

(

)中外合资企业、

(

)外独资企业、

(

)港资企业、(

)台资企业、(

)其它：________

供应商制造的主要产品：

创建日期

注册资金

主要产品目录

？柜/月（以40尺平柜）

生产周期

主要出口哪些地区

工厂面积

工厂装配线

管理人员

QC/QA人员

厂总人数

年营业额

MRB/(最近三年)

主要客人情况：

主要客人

其市场占有率

（？%）

供应商主要制造工艺（若有，请在其前打：“V”，没有，则打：“X”

）：

注塑成型

喷油、喷漆

印染

供应商是否有被第三方审核或评估：如

移印、丝印，印刷

酸洗，淋化，喷粉

模具制造

ISO9001，2000

（

）有：有效期是

年

月

（

）没有

电解/电镀

车缝

装配

ISO14000

（

）有：有效期是

年

月

（

）没有

阳极处理

热处理

包装

SA8000

（

）有：有效期是

年

月

（

）没有

五金冲压

其它认证或系统：

3.综合性品质管理系统

检查事项/

要求

满意度

(符合要求)

得分

实际

得分

供货商回复

3.1

有否通过ISO9001认证或

基于ISO9001建立其品质管理系统要求

1.

出示及检查正本证书，是否在有效期内，是否国家或国际认可机构认证机构合法而有效

2.

检查质量手册，部门程序，工作流程，作业指导书，表格表单等

3.

抽查其实际执行情况,如检查最近一次稽核报告，管理审查记录等

1

&

2

&

3

4

2&3

2

没有

0

3.2

品管是不是分开而单独的一个部门，如有品质部经理或负责人来管理

是否有编写定义QC或QA的工作流程或工作职能的范围（是否有定义每个QC/QA人员的工作职责，工作范围等）

1.

检查工厂组织结构图及品管部详细的组织图，品质部是否独立部门

2.

抽问1-2位QC，是否知其品质部经理或主要负责人等

3.

检查及查问其工作流程或工作职能

1

&

2

&

3

3

1&2

1-2.5

不符合

0

3.3

品质经理是否有权停生产线或停止派发急件等

1.

是否有书面的形式定义品质经理或负责人的工作职掌，确认其是否有行驶停生产线或停止派发急件权限等

2.

是否确切执行

1

&

2

3

2

2

不符合

0

3.4

新产品或相关的具体技术在生产前是否有被品质部门审核

1.

是否有程序说明新产品质量审批过程,并由质量部参与

2.

是否确切执行(如ECN，计设图纸，产品构结，产品标贴等是否有送品保部门做检查检测，资料是否是最新版本的，是否符合相应的标准，即得到最终的确认)

1

&

2

3

2

2

部份执行

1

不符合

0

3.5

是否有一个流程，来处理客人的投诉或报怨等，从而把它当成反面的教材来供后面学习

1.

请业务部或品保部出示客诉程序，是否有实例的记录，确认工厂是如何做出改进改善的

2.

是否有形成一个反面的教材，来教育其它人，以防止问题再次发生）是否有程序说明新产品质量审批过程,并由质量部参与

3.

是否确切执行

1

&

2

3

2

2

部份执行

1

不符合

0

3.6

管理层是否按质量数据分柝订立质量目标，制定预防/改善措施，从而达到对产品有一个持续不断的改进改善要求

1.

是否有程序说明如何订立质量目标，制定预防/改善措施

2.

是否有数据分析，分析找出问题的原因，提出解决问题的临时及永久性的措施，最后，跟进问题改善的效果如何

1

&

2

4

2

3

部份执行

1

-

2

不符合

0

对以前不适用或不符合点评语或补充说明等（评言：可以辅助说明现场评估情况或特殊说明等）

评语及补充说明信息等

说明：

总分为20分

最后得分数：

4.原材料的进仓检验

检查事项/

要求

满意度

(符合要求)

得分

实际

得分

供货商回复

4.1

对其供应商的评审及管理是否有一套完善方法

1.

有否供应商的评审及管理程序

2.

有否合格供货商名单

3.

其评定方法是否合理

4.

有否要求不合格供货商作出跟进行动

5.

是否确切执行

1-5

2

2-5

1.5

3-5

1

部份执行

0.5

不符合

0

4.2

采购原材料时，是不是在采购订单上有具体的材料规格要求，且这些要求是否是有一个材料采购控制系统。

1.

检查采购同合，是否有材料的明细，如：材料的颜色，尺寸，材质，数量等，是否有承认书及承认样或材料确认样

2.

是否有权威人员的签名确认而有效

1

&

2

2

2

1

部份执行

0.5

不符合

0

4.3

工厂对没有办法检查或检测的物料或部品，是否有完善确认方法（如IC，涂层，布料，皮料，木材等）

1.

对没有办法检查或检测的物料或部品，检查其物料是否有材料来源证明、产品出货符合证明或第三方证书等

2.

是否确切执行

1

&

2

2

部份执行

0.5-1.5

不符合

0

4.4

工厂对来料是否有检查

1.

是否有原材料的检查标准或检查指引

2.

检查方法是否按国家/国际标准/

合理方法进行(电源线、插头，变压器等的检测标准要符合BS要求)

3.

有否定义其缺陷分：致命的，严重的，轻微的

4.

是否确切执行

1

-

4

2

2

-

4

1

部份执行

0.5

不符合

0

4.原材料的进仓检验

检查事项/

要求

满意度

(符合要求)

得分

实际

得分

供货商回复

4.5

是否有对不良品的处理或处置的工作流程，或预防问题再发生之措施

1.

是否有不良品的处理或处置的程序书，或预防问题再发生之措施

2.

检查检查相关数据及相应记录

3.

是否有对不良品做分析，找原因，提出改善之措施，要有临时或永久性的措施，并检查相应的记录，是否有频繁发生相同或相似的问题

1

–

3

2

2

-

3

1

部份执行

0.5

不符合

0

4.6

对不良品或不合格品，是否有明显的标示，若有，是如何做区分标示管理的

1.

不良品或不合格品是否有标示牌或专业分区，

2.

是否有注明不良或不合格的明细，如数量，供应商，时间，不良原因等

1

&

2

2

部份执行

0.5-1.5

不符合

0

4.7

是否有特采偏差接收流程（若当产品有品质问题，但又要急于出货，且可能一定要出货不可）

1.

检查特采工作单，单上是否有授权的人员的审批

2.

特采后所出现问题有否跟进

1

&

2

2

部份执行

0.5-1.5

不符合

0

4.8

工厂在对进来的原材料或组件的搬运和储存是否有足够的防护措施，以至不被损坏或受污染

1.

在搬运及储存过程中是否没有受到污染，是否没有受碰撞而破损，是否没有受温度、光线、湿度、通风度、垫板之因素影响产品品质等

部份执行

0.5-2

不符合

0

4.9

工厂对来料是否有分门别类进行有效分隔摆放，或有明显的标示贴，及合理堆放

1.

工厂对来料是否有分门别类进行有效分隔摆放，

(包装材料区，五金材料，塑胶材料区，电子原件材料区，辅料区等)

2.

物料/部品有否明确的标识(如编号、名称有效期等

3.

储存的环境如何，摆放的高度，光线，湿度，温度等条件，是否符合要求等

1

–

3

2

其中2项

1

部份执行

0.5

不符合

0

4.10

在发放物料时，是否采用物料“先进先出”之原则

1.

有否采用物料“先进先出”之原则

(检查发料的帐薄中的发料时间,是不是按先进先出之原则在发料)

2.

有否适当处理过期物料

1

&

2

2

部份执行

0.5-1.5

不符合

0

对以前不适用或不符合点评语或补充说明等（评言：可以辅助说明现场评估情况或特殊说明等）

评语及补充说明信息等

说明：20分

最后得分数：

5.生产过程及装配检验

检查事项/

要求

满意度

(符合要求)

得分

实际

得分

供货商回复

5.1

工厂是否有生产工作流程图，若有，请参照流程再去工厂的现场进行检查，要注意各工作站制品的流动性，整体作业的流畅性。

1.

工厂是否有生产工作流程图

2.

是否按流程图生产

1

&

2

2

部份执行

0.5-1.5

不符合

0

5.2

在生产过程中，是否有生产作业指令单或生产任务工作单，来指导整个生产的运作，从而按质按量按时完成生产任务。

1.

确认资料的正确真实性，同时需要相关的人员的签名确认等

2.

生产指令单是否与原始订单相符

1

&

2

2

部份执行

0.5-1.5

不符合

0

5.3

在生产过程中，是否有工作业指导书（WI）

1.

是否有工作业指导书（WI）

2.

是否放在最显眼的地方

3.

在生产工艺过程中有被更改时，其作业指导书是否有被相应改正过来，同时有被及时显示在相应的工位处

1

–

3

2

部份执行

0.5

–

1.5

不符合

0

5.4

员工在新的工作工位上或新的产品中是否有接受培训

员工是否对自己所要做的工作内容非常清楚，明白，特别是在品质保证要求方面eg:

执焊位、高压测试位等

1.

检查培训计划,培训教材,培训记录,考核记录

2.

抽问员工培训执行性及实际操作能力等,生产人员是否都了解自己的工作职掌，工作范围等

1&2

3

部份执行

0.5-2.5

不符合

0

5.5

在生产过程中的主要生产机器，设备，冶具，夹具是否一个完整而系统的管理系统，

1.

检查设备校正和保养和维修计划

2.

检查设备校正和保养和维修记录

3.

在生产过程中所使用的工装夹具是否正确，是否有效的（能否确保加工出来的品质符合要求）

4.

是否有仪器校正证书及合格标贴于机器上，是否有过校正合格期等

1

–4

2

其中3项

1

部份执行

0.5

不符合

0

5.6

生产过程中，有否首件检查控制

1.

是否有做首件检查

2.

有是首件检查记录

3.

是否有首件样板，且有相关的授权人员的签名确认，注明确认的时间及相应的事项等

1

–

3

2

其中2项

1

部份执行

0.5

不符合

0

5.7

过程生产中是否有巡检抽验标准或100%检查计划或完备的资料来管理控制过程中的产品质量，

1.

是否有适当巡检、外观检查、功能检查、特殊检查等指示书

2.

检查指示书内检查内容是否符合产品规格

3.

是否按检查指示书执行

4.

有否及时将所有检查结果详细而有效的记录于相应的检查报告中，并同时有生产管理人员的签名确认

1

–

4

3

2

–

4

2

部份执行

1

不符合

0

5.8

是否有措施防止未检查或不合格品不流到下工序

合格与不合格的物料或部件是否有明显的标示，隔离，盛放等（如做标志，颜色，隔离等）

1.

抽查工位以确认未检查或不合格品处理是否正确

2.

不合格的物料、部件、半成品、成品是否及时在生产线进行返工或返修处理等

3.

抽查一位员工，对上个工序的不良点是否清楚了解，同时知道自己所做的不良点又是否知道

4.

有否记录于相应的报告中（如返工报告，返修报告等）

5.

同仓库进行退，换，报废等进行物料处理从而满足生产的需要

1

–

5

3

其中3项

2

部份执行

1

不符合

0

5.9

生产管理人员是否有足够的空间或时间去解决生产过程中所发生的所有的品质问题和生产问题等

1.

检查线上不合格品是否有处理，并确认其处理的时效性

管理良好

3

堆放少量不合格品

2

堆放大量不合格品

1

不合格品已堆放多时没有处理

0

5.10

在生产过程中，当进来的材料有品质异常时，生产管理人员是否及时联络来料检验人员或采购人员进行及时处理。

1.

是否有及时通知生产管理人员或相关人员处理，并发品质异常处理单

2.

处理及跟进方法是否合理

1&2

2

部份执行

0.5-1.5

不符合

0

5.11

在生产过程中，当出现品质异常情况时，是否合理处理及跟进

1.

是否有及时通知生产管理人员或相关人员处理，并发品质异常处理单

2.

处理及跟进方法是否合理

1&2

3

部份执行

0.5-2.5

不符合

0

5.12

生产问题是否是有规律地进行分析，检讨，从而进行解决，预防问题再次发生

1.

是否有定时或不定时对生产所产生的生产问题，品质问题拿出来进行统计总结

2.

有否分析问题，提出解决问题的措施，从而防止类似问题的再发生。

1&2

3

部份执行

0.5-2.5

不符合

0

5.13

在包装过程中，是否有包装资料来确认包装方式方法及包装物料及配件等，如内、外箱唛资料，说明书或保修卡，彩盒等（增补）

1.

是否有包装资料来确认包装方式方法及包装物料及配件等

2.

是否按指示书/

样板执行

1&2

2

部份执行

0.5-1.5

不符合

0

5.14

组件或零件或半成品或修理品

成品在搬运或储存方面是否符合质量的要求，并不能影响产品的品质

1.

是否有清楚标示摆放的高度

0

–

1

2.

是否符合要求，会不会产生安全隐患，对产品的品质是否有影响，特别是包装方面：外箱或彩盒等

0

–

1

3.

储存的地方是否通风，不能受到碰撞，

0

–

1

4.

挤压，不能受潮，淋雨，不能产生高温或低温现象---会影响产品品质，摆放整齐，不易歪斜倾倒等

0

–

1

5.15

生产员工/

QC是否有足够的空间及良好的环境去正确执行他们的工作（如光线，作业场地宽敞度，空气质量好等）

1.

是否很干净，有条有理（检查下5S内容：整理、整顿、清洁、清扫、教养）

0

–

1

2.

是否有足够光线

0

–

1

3.

是否配有消防设备，消防设施是否足够而合理

0

–

1

4.

辅料的管理：存在易燃易爆炸或易挥发有害气体或有毒的液体等物料，是否有专人专案管理

(如天那水，汽油，酒精，胶水等是否专业人员----培训过，放置于通风好，不能产生高温，偏离易燃区的地方，严格管制此类产品取出或放进，使用时一定要参照使用说明书之要求)

0

-

1

对以前不适用或不符合点评语或补充说明等（评言：可以辅助说明现场评估情况或特殊说明等）

评语及补充说明信息等

说明：40分

最后得分数：

6.品质控制及保证

检查事项/

要求

满意度

(符合要求)

得分

实际

得分

供货商回复

6.1

最终成品是否有检验,若有,产品检验及检验

记录是否是有效的而实用的,1.

是否有适出货检查(包括外观检查、功能检查、特殊检查、包装检查等)指示书

2.

检查指示书内检查内容是否符合产品规格

3.

是否按检查指示书执行及记录

4.

产品是否需要第三方检测机构检测,如有是否有此测试报告和证书等

5.

有否及时将所有检查结果详细而有效的记录于相应的检查报告中，并同时有生产管理人员的签名确认

1

–

5

3

其中3项

2

部份执行

1

不符合

0

6.2

QC/QA/QE是否有经过专业的培训上岗,若有,请检验相应的培训教材、记录、培训后的考核等

1.

检查培训计划,培训教材,培训记录,考核记录

2.

抽问员工培训执行性及实际操作能力等,员工是否都了解自己的工作职掌，工作范围等

1&2

3

部份执行

0.5-2.5

不符合

0

6.3

供应商的检查仪器设备是否有校正过，是否在有效时间内，是否保留有相关数据记录

1.

是否有程序说明仪器设备控制方法

2.

有否检查仪器清单/

计划确切执行,校正证书，有效期是否有效，在机器设备上是否有合格标示，校正测试机构是否被国家或国际认可而有效

3.

供应商是有保留好第三方或自己实验室的测试报告或认证报告或评估报告或相关的准标来控制或改善产品质量

1

-

3

2

2

&

3

1

部份执行

0.5

不符合

0

6.4

QA是否有足够的空间及良好的环境去正确执行他们的工作（如光线，作业场地宽敞度，空气质量好等）

1．

是否地面很干净，整体情况是否有条有理在进行运作

2．

检查下5S内容：整理、整顿、清洁、清扫、教养

1&2

2

部份执行

1

对以前不适用或不符合点评语或补充说明等（评言：可以辅助说明现场评估情况或特殊说明等）

评语及补充说明信息等

说明：总分为10分

最后得分数：

10

7.供应商整体环境管理的评估

检查事项/

要求

满意度

(符合要求)

得分

实际

得分

供货商回复

7.1

工厂是否有一个良好环境政策制度或环境标准或环境问题的改善行动计划及措施等

1.

最后一次环境部门的稽查工厂之报告，

是否有要求工厂对不足地方进行改善，

检查相应的环境检测证书及政策制度

2.

工厂是否有实际去处理或改善过环境问题，如噪音,空气污染,污水处理,空气流通,消防措施等，若有，检查其相应记录

3.

生产线现场，检查噪声，空气中的气味，会不会刺眼、刺鼻，消防通道及示意图、应急灯，消防设备(有效期，责任人，安放的位置等)，光线是否太暗、太强等，是否符合国家安全标准要求

1-3

2

1

1

2-3

1

不符合

0

7.供应商整体环境管理的评估

检查事项/

要求

满意度

(符合要求)

得分

实际

得分

供货商回复

7.2

工厂所使用的原材料或产品部件或零件是否都是符合国家或国际的法律法规或标准的,是否都是环保材料

1.

工厂所有材料都不能产生有害物质，如对人体有害:毒气，重金属，含铅量超标等

2.

是否有材料检测报告，若有，请检查报告或证书及相应测试数据

1&2

2

部份执行

1

7.3

工厂食堂卫生情况是否影响到人体健康，

1．

是否有卫生许可证，请检查其正本证书

2．

检查员工食堂现场卫生环境情况：如地面是不是很脏，有油污，有异味，老鼠，蟑螂，苍蝇等

3．

检查员工吃的饭菜质量：是否发霉，变质而产生异味，有菜虫等

4．

是否以前有发生食物中毒事件等（抽查二位员工，进行核实）

1-4

1.5

1

0.5

2-3

1

不符合

0

7.4

工厂的住宿情况

1．

是否存在不安全的隐患，如存在易燃的、易漏电、易爆炸之隐患等如：不能私自在宿舍中接电源线，使用高功率的电器，如做饭菜，烧水等使用的电磁炉，电饭煲，热得快等，产生不安全之隐患）

2．

是否安全（检验保安情况：出入管制），是否干净、卫生（检查卫生间情况等）

1&2

1.5

1

1

2

0.5

对以前不适用或不符合点评语或补充说明等（评言：可以辅助说明现场评估情况或特殊说明等）

评语及补充说明信息等

说明：总分为7分

最后得分数：

10

8.供应商符合社会法律法规的评估

检查事项/

要求

满意度

(符合要求)

得分

实际

得分

供货商回复

8.1**

是否符合国家及国际劳动法

1．

是否存在雇用童工(未满16周岁未成年人)

（检查:员工的身份证）

2．

是否对员工采用：暴力攻击，监禁、人格污辱或虐待、肉体惩罚、精神压迫等

3．

员工工资是否符合国家规定：当地最低工资保障标准（当地最低工资保障证明文件）

4．

是否扣扣压员工的身份证及毕业证

5．

是否有收取进厂押金

6．

是否对员工进行搜身

7．

是否同员工签订合法的劳动合同

8．

是否存在走私漏税行为

1-11

合格，

暂不计分

8.2

其它方面要求

1．工资是否有被拖欠（超60天以上）

1-6

3

2．加班时间是否有严重超出国家劳动法规定之要求（每天超出4个小时或以上，每月超出60个小时或以上）

部份执行

0．5

3．是否有为员工购买劳动社保基金

4．生产场所是否配置好合理的消防设施

5．消防设施是否检验过，是否有过有效期，是否有专业任责人等（如应急灯、消防栓）

6．是否有进行过专业的消防演习，确实能起到消防作用

对以前不适用或不符合点评语或补充说明等（评言：可以辅助说明现场评估情况或特殊说明等）

评语及补充说明信息等

说明

：

带有“**”的代码项，为致命缺陷，是不计分的，若被判为是致命缺陷，则认为此次评估结果：失败

总分为

3分

最后得分数：

10

REMARK：

照相区域：工厂大门---工厂外景----工厂厂区---来料区---原材料仓库----半成加工区---成品装配区---成品包装区---生产线作业区---成品堆放区---

成品验货区---产品功能安全测试实验室---办公室---样品室----食堂区---宿舍区---其它区

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19/17

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