不锈钢如何抛光

不锈钢如何抛光

1、用一个方向用砂纸擦洗不锈钢，两个方向的摩擦有时会增加去除其他方向划痕的工作量。当使用砂纸时，会去除一些金属，请确保不要过度抛光。

2、然后擦拭苏打垫，逐次用800目，1000目，1500目的砂纸擦拭，其间用丙酮和布或纸巾不断擦拭，这是一个重要步骤，这样您就可以看到每一步的工作结果，并确保工作正朝着正确的方向进行。如果不使用丙酮清洁，您可能会错过深度划痕，因为它可能会充满金属粉尘，并在以后的步骤中产生问题。

3、最后一步是将哑光表面涂成镜面，我们首先在不锈钢上涂抹3M抛光剂，然后如图所示以圆周运动方式摩擦。确保金属的每个部分都覆盖有抛光化合物。没有必要使用3M抛光化合物，甚至其他抛光化合物也可以使用，但对于这个项目最好的是粘土般的物质叫做抛光蜡，它很容易在五金店买到。

机械抛光

靠切割、材料表面塑形变形去掉被抛光后的凸出而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为左，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。

化学抛光让材料是化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。化学抛光的核心问题是抛光液的配置，效率高。

不锈钢304表面抛光处理的方法

电化学的抛光处理：经过电化学抛光之后，304抗菌不锈钢板镜面的光泽度会坚持更长的时间，整个抛光的工艺也是比较稳定的，且污染少，投资小，最主要的是防腐的性能高。这种抛光技术比较适合批量的生产，所以比较广泛的应用在高级产物行业，因为抛光的工艺稳定，所以操作起来也是比较简便。

化学的抛光处理：这种抛光技术比较节省，即便是杂乱的304抗菌不锈钢板也可以进行抛光处理，且抛光的速度快、效率也高、防腐的性能也好。但是也有不好的地方，主要是光泽度上比较差，会有气体直接溢出，所以需要通风设备的辅助工作，而加温就会比较的困难。比较适合使用于小批量的杂乱件抛光，和要求不高的小零件加工。

机械的抛光处理：机械抛光之后的304抗菌不锈钢板材在平整度上比较好，但是光泽度不会坚持太长时间，所以会出现生锈和发闷的情况。

不锈钢304表面抛光处理

304不锈钢可以做抛光处理的。

如果表面不平，先用角磨机装砂布抛光片平整表面。然后用角磨机装毛毡抛光片，先在抛光蜡上抛一下，让毛毡片上布满蜡，然后去打磨需要抛光的表面。

如果要抛光达到装饰不锈钢板的效果必须：载滚轮架上用砂带抛光机抛光，首先用120#砂带，抛到表面颜色一至时，换240#砂带，抛到表面颜色一至时，再换800#砂带，抛到表面颜色一至时，再换1200#砂带，就抛到装饰不锈钢板的效果了。

目前常用的抛光方法：机械抛光、化学抛光、电解抛光、超声破抛光、流体抛光、磁研磨抛光。

机械抛光：

机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。

化学抛光：

化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。

电解抛光：

电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：

（1）宏观整平

溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。

（2）微光平整

阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。

超声波抛光：

将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。

流体抛光：

流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。

磁研磨抛光：

磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。