双氧水生产工艺

双氧水生产工艺：蒽醌法是在钯触媒存在下，将溶于有机溶剂（磷酸三辛酯与C9重芳烃按1：3比例配制）中的烷基蒽醌氢化，得到相应的烷基氢蒽醌，后者再经氧化，生成H2O2，同时烷基氢蒽醌又变回烷基蒽醌。生成的H2O2用纯水萃取，即得产品，萃取的烷基蒽醌溶液经处理后，可循环使用。

1、碱性过氧化氢制法：

生产碱性过氧化氢用含醌空气电极，其特征在于每对电极由阳极板、塑料网、阳离子隔膜和含醌空气阴极组成，在电极工作区的上、下端设有进入流体的分配室和排出流体的收集室，在流体进口处设有节流孔。

2、2-乙基蒽醌法：

工业规模化生产主要方法是2-乙基蒽醌（EAQ）法。2-乙基蒽醌在一定温度压力在催化剂作用下和氢气反应生成2-乙基氢蒽醌，2-乙基氢蒽醌在一定温度压力下与氧发生氧化还原反应，2-乙基氢蒽醌还原生成2-乙基蒽醌同时生成过氧化氢，再经过萃取获得过氧化氢水溶液。

纯过氧化氢是淡蓝色的黏稠液体，可任意比例与水混溶，是一种强氧化剂，水溶液俗称双氧水，为无色透明液体。其水溶液适用于医用伤口消毒及环境消毒和食品消毒。在一般情况下会缓慢分解成水和氧气，但分解速度极其慢。

双氧水的用途分医用、军用和工业用三种，日常消毒的是医用双氧水，医用双氧水可杀灭肠道致病菌、化脓性球菌，致病酵母菌，一般用于物体表面消毒。 双氧水具有氧化作用。

系统主要原料氢气属于易燃易爆气体，物料重芳烃属于高闪点易燃液体，产品过氧化氢属于易分解强氧化剂，一旦发生事故，危险性极大。本装置参考国内其他装置的一些经验不断进行技改完善，总结:出以下几点经验。 1.工作液配制釜进出料方式改进 工作液配制釜主要有配制工作液、蒸芳烃、洗工作液和配制碳酸钾溶液等作用，属于Ⅰ类压力容器。由于配制釜用途多，不同用途情况下釜内分别有碳酸钾、双氧水、工作液、芳烃等物料。如果出现操作不当，可能会出现釜内双氧水急剧分解及芳烃闪爆等危险情况。2006年浙江某化工企业双氧水车间突发大爆炸，造成2人失踪，一人受伤。事故主要由工作液配制釜爆炸引起。 在条件允许的情况下，配备多个配制釜，同一个釜内不处理不同物料可以很好的规避安全风险。由于本套装置因为只有一个配制釜，结合实际情况，本装置做了如下技改： 1.1将不同工段排污口出来的工作液按酸碱性不同，分别收集清洗。氢化工段和后处理工段排出的工作液偏碱性，氧化工段和萃取工段排出来的工作液偏酸性且夹带有一定量的双氧水。双氧水在碱性条件下会迅速分解，产生氧气。原工艺流程中排污可以排入配制釜或者地下槽，存在隐患。通过技改可以从工艺角度排除排污双氧水分解隐患。 1.2原工艺流程中，配制釜里的工作液是用外管来的0.5MPa压力氮气压至工作液计量罐。该操作中，设备处于承内压状态。技改后，在配制釜底部出料口配备了一台管道泵，该泵分别能将配制釜的工作液送到工作液计量罐和事故储槽A。（事故储槽A作为干净工作液的中间储槽，配制釜内的干净工作液先送到事故储槽，再将工作液通过工作液泵补入系统，节省配制釜出料占用时间。）经过上述技改，配制釜工作全过程不存在承内压状态，人孔和加料口法兰螺栓不拧紧，形成简易防爆口。从设备上杜绝了配制釜超压爆炸。 2.萃取塔塔板与降液管改进 萃取工段的主要任务是将氧化工段送来的氧化液中的过氧化氢，在萃取塔内用酸性纯水做萃取剂萃取到水相，被萃取后的萃余液进入后处理系统。其关键设备萃取塔是由多块筛板组成的筛板塔。 萃取塔的运行的2个关键指标是物料通过能力和萃余液中双氧水含量。物料通过能力直接制约着整套装置的生产能力。比如本套10万吨/年过氧化氢（折27.5%）生产装置，洛阳黎明化工研究院的最原始设计参数都是以14万吨的目标设计的。也就是说本装置还有很大的产量提升空间，但在实际运行中两台萃取塔每台氧化液流量只能开到280m3/h，制约着本套装置的最高生产能力，且高流量运行时容易出现液泛情况。萃余液中双氧水含量高低，除了直接影响产量外，还影响后处理工序的安全运行。当双氧水含量高时，后处理工序的干燥塔负荷加大，被塔中的碱液分解后释放出的氧气就多，容易引起干燥塔内液相流的混乱。严重时导致碱液带入氢化、氧化、萃取等工段，引起大量双氧水分解，造成重大安全事故。